Lufthansa Technik erprobt eine neue Generation der AeroSHARK-Technologie im Linienflug. Erstmals kommen Testfolien auch für Tragflächen und Leitwerk zum Einsatz.

Ein Airbus A319 der Lufthansa City Airlines übernimmt derzeit eine ungewöhnliche Nebenrolle: Auf der Route zwischen München und Hamburg testet die Maschine mit dem Kennzeichen D-ABGK eine neue Generation der AeroSHARK-Technologie. Bis Februar 2027 sind rund 70 kleine Folienpatches am Rumpf und an der Triebwerksverkleidung angebracht, jeweils 20 mal 20 Zentimeter groß und für Passagiere kaum wahrnehmbar. Verantwortlich für den Versuch sind Lufthansa Technik und der Entwicklungspartner Surventis, der bis vor Kurzem unter dem Namen BASF Coatings firmierte.

Was die AeroSHARK-Technologie bislang leistet

AeroSHARK ist keine neue Erfindung, sondern bereits im Liniendienst erprobt: Die Folie imitiert die Struktur einer Haihaut, deren feine, strömungsoptimierte Rillen den Wasserwiderstand verringern. Auf Flugzeuge übertragen, sollen mikroskopisch kleine Riblets von etwa 50 Mikrometern Höhe den Luftwiderstand am Rumpf und an den Triebwerksverkleidungen senken. Der Effekt ist überschaubar, aber messbar: Rund ein Prozent weniger Kerosinverbrauch und CO₂-Ausstoß pro Flug gelten als realistischer Wert.

Bislang war die Technologie auf Langstreckenflugzeuge beschränkt, die für den Einsatz zugelassen sind. Nach Angaben der Lufthansa Group tragen inzwischen 22 Maschinen die charakteristische Folie: die komplette Boeing-777-300ER-Flotte der Swiss, fünf Frachtmaschinen des Typs Boeing 777F von Lufthansa Cargo, vier Boeing 777-200ER von Austrian Airlines sowie eine Boeing 747-400 von Lufthansa. In Summe soll die Flotte täglich etwa 19 Tonnen Kerosin und 60 Tonnen CO₂ einsparen.

Testlauf soll AeroSHARK-Technologie auf neue Bauteile ausweiten

Der aktuelle Feldversuch verfolgt ein anderes Ziel als der bisherige Einsatz: Erstmals soll die AeroSHARK-Technologie auch für Tragflächen sowie Höhen- und Seitenleitwerk tauglich gemacht werden. Diese Bauteile sind im Flug stärkeren aerodynamischen Kräften ausgesetzt als der Rumpf, weshalb ein robusteres Material nötig ist.

Die rund 70 Testpatches unterscheiden sich in Material- und Schichtaufbau. Lufthansa Technik prüft während der Bodenzeiten in Hamburg regelmäßig, wie sich die einzelnen Varianten unter realen Einsatzbedingungen verhalten. Gesucht wird eine Materialkombination, die neben Widerstandsfähigkeit auch praktische Vorteile bietet: einfache Anbringung, unkomplizierte Reinigung und eine Entfernung ohne Rückstände.

 

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Dominik LelleRedakteur

Dominik Lelle ist seit 2023 Mitglied der Online-Redaktion von AERO INTERNATIONAL. Jedes Mal, wenn er ein Flugzeug besteigt, verspürt er die gleiche Begeisterung wie beim ersten Mal - ein Gefühl, das ihn inspiriert, die Welt der Luftfahrt für die Leserinnen und Leser greifbar und spannend zu machen. Außerhalb der Redaktion ist er selbst begeisterter Reisender und freut sich immer wieder darauf, neue Horizonte zu entdecken - im wahrsten Sinne des Wortes.